阀门铸件铸造过程中的缩孔、缩松等质量问题的措施

    前面的文章中我们分析了阀门铸件铸造过程中产生缩孔、缩松及气孔缺陷的原因，知道了缩孔、缩松缺陷容易产生的部位是阀门铸件最后一步的冷却部位，通常是铸件的热节点，是很容易出现缩孔、缩松缺陷的地方。对于阀门来说，位于阀门铸件凸台以及铸体法兰盘和管体连接处的热结部位，由于这些部位散热条件较差，当最终凝固时出现缺陷。那么，该如何防止呢？
    要想解决阀门铸件在铸造过程中出现缩孔、缩松等质量缺陷的问题，首先就需要从铸造工艺设计着手，选定铸造工艺方案，优化铸造工艺设计。具体解决措施有以下几种方法：
    1、优化冒口设计
    原铸造工艺方法中：设计的冒口是采用明冒口，浇注后加高效发热保温覆盖剂。由于冒口根部较博，导致钢水没有补缩通道，影响了正常补缩，导致浇注的阀门铸件仍然出现缩孔、缩松缺陷。冒口的优化设计，仍然是在阀门的法兰盘上设置冒口，且优先选用高效发热保温冒口。浇注后，冒口燃烧发出大量的热，对冒口内的钢水进行二次加热，促进顺序凝固，加大冒口对铸件的补缩能力。将法兰盘上存在的缩孔、缩松缺陷引入冒口中，解决阀门存在的质量缺陷问题。
    2、铸造冷铁的选用
    铸型下型中，在阀门的法兰盘、凸台上以及阀体中部设置外冷铁，缩短冒口的有效补缩距离，避免在阀体中部产生缩松区，影响阀门质量。
    3、贴边的设计
    铸型上型中，在保温冒口下的法兰盘上设置贴边，加强阀门铸件的顺序凝固，同时保证冒口内的钢水有补缩通道对阀门的热节进行有效补缩。
    4、内浇道位置的优化
    内浇口的位置对于铸件缺陷的产生具有十分大的影响。对于阀门来说，应在法兰盘和凸台上都开设内浇道，且内浇道应开设在下型上，浇注过程中保证铸件平稳充型，避免冲砂和夹渣缺陷的产生。
    5、浇注工艺的优化
    浇注工艺涉及的参数主要是浇注温度、浇筑时间、浇注速度以及除渣、引气操作要求等。浇注温度低，会形成浇不满、冷隔缺陷，浇注温度过高会产生粘砂缺陷，所以浇注过程中必须严格按照工艺要求控制浇注温度和浇注速度以及除渣引气操作要求，避免出现其他铸造缺陷。
    通过采取上述几个措施，基本可以解决阀门铸件在铸造过程中出现的缩孔、缩松等质量问题。